Automatisierte Regalbediengeräte sind die Arbeitspferde moderner Hochregallager, Kühlhäuser und E-Commerce-Logistikzentren in ganz Großbritannien. Diese imposanten Maschinen – die Höhen von 40 Metern und mehr erreichen können – sind auf eine präzise konstruierte Kette mechanischer Komponenten angewiesen, um rund um die Uhr, an 365 Tagen im Jahr, eine gleichbleibende und reproduzierbare Leistung zu erbringen. Unter diesen Komponenten nimmt die industrielle Antriebswelle eine besonders wichtige Stellung ein. Sie dient als mechanische Verbindung zwischen jedem Servomotor und den Fahr-, Hub- und Teleskopgabelmechanismen des Krans und überträgt das Drehmoment unter dynamischen Lasten, Spannungen durch Fehlausrichtung und den unerbittlichen Betriebszyklen, die für automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme charakteristisch sind.
Wenn eine Antriebswelle nicht die erwartete Leistung erbringt oder vor Ablauf des vorgesehenen Wartungsintervalls ausfällt, steht der gesamte Lagergang still – ein Szenario, das britische Logistikunternehmen Tausende Pfund pro Stunde an ungeplanten Ausfallzeiten kostet. Da automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) in Distributionszentren von den Midlands bis Zentralschottland zur Standardinfrastruktur gehören, beeinflusst die Leistungsfähigkeit jeder in einem Regalbediengerät installierten Industrieantriebswelle direkt den Lagerdurchsatz, die Betriebssicherheit und die Gesamtbetriebskosten. Dieser Leitfaden basiert auf über 18 Jahren praktischer Erfahrung aus automatisierten Logistikprojekten in Europa und Großbritannien und erklärt, warum die Wellenauswahl zu den wichtigsten mechanischen Entscheidungen eines AS/RS-Konstrukteurs zählt und wie die speziell entwickelten Wellen von Ever Power so konstruiert sind, dass sie über eine jahrzehntelange Lebensdauer alle diese Anforderungen erfüllen.
Industrielle Antriebswellenbaugruppe von Ever Power – entwickelt für automatisierte Regalbediengeräte · ISO 9001:2015-zertifiziert
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Wie Regalbediengeräte tatsächlich funktionieren – und wo die Antriebswellen ihren Platz haben
Ein Regalbediengerät für Stückgut oder Kleingut bewegt sich in einem schmalen Gang entlang zweier Boden- und Deckenführungsschienen. Drei Hauptbewegungsachsen steuern jeden Ein- und Auslagerungszyklus: die horizontale Bewegung im Gang (X-Achse), das vertikale Anheben des Lastwagens (Z-Achse) und die Lastenhandhabung mittels Teleskopgabeln oder einer Transportplatte (Y-Achse). Jede Achse wird von einem elektrischen Servo- oder frequenzumrichtergesteuerten Motor angetrieben. Das vom Motor erzeugte Drehmoment muss sauber, effizient und verlustfrei auf die Antriebsräder, Hebeketten oder Gabelantriebe übertragen werden. Diese mechanische Kraftübertragung übernimmt die industrielle Antriebswelle.
Antriebswellen von Regalbediengeräten müssen gleichzeitig einer Vielzahl anspruchsvoller technischer Herausforderungen gerecht werden: Sie müssen den Spalt zwischen Antriebseinheit und angetriebener Last überbrücken, geringfügige Positionsabweichungen aufgrund von Verformungen unter hohen Lasten ausgleichen, Stöße beim Absetzen von Paletten mit starker Verzögerung absorbieren und all dies bei Betriebstemperaturen von -30 °C in Tiefkühllagern bis über +55 °C in der Nähe von Produktionsanlagen leisten. Standardmäßige, handelsübliche Wellen erfüllen selten alle diese Kriterien – speziell für Regalbediengeräte entwickelte Wellen hingegen schon, und der Unterschied in der Lebensdauer wird typischerweise in Jahren statt in Monaten gemessen.
Die Antriebswelle muss zudem Fluchtungsfehler in zwei Ebenen gleichzeitig ausgleichen: Winkelabweichungen aufgrund der strukturellen Durchbiegung des Kranmastes unter Last und parallele Versatzabweichungen aufgrund von Montagetoleranzen der Antriebshalterung. Doppelgelenke oder Gleichlaufgelenke gleichen Winkelabweichungen aus und gewährleisten gleichzeitig eine gleichmäßige Ausgangsgeschwindigkeit. Diese Gleichlaufeigenschaften sind besonders vorteilhaft für den X-Achsen-Verfahrantrieb, da Geschwindigkeitsschwankungen Vibrationen erzeugen, den Lagerverschleiß beschleunigen und Fehlalarme in Servoantrieben auslösen – eine der Hauptursachen für unnötige Wartungseinsätze in stark frequentierten automatisierten Lagerhallen in Großbritannien. Einfache Kreuzgelenke eignen sich weiterhin für kürzere Anwendungen mit kleineren Winkeln, wie z. B. Gabelstaplerantriebe für Minilasten. Die Gelenkgeometrie muss jedoch vor der Spezifizierung sorgfältig anhand der Montagezeichnung überprüft werden.
Materialzusammensetzung, Wärmebehandlung und Oberflächentechnik
Die Wahl des Basismaterials ist die mit Abstand wichtigste Entscheidung im gesamten Konstruktionsprozess von Antriebswellen. Ever Power fertigt industrielle Antriebswellen für Regalbediengeräte aus hochlegierten Stählen – hauptsächlich 42CrMo4 (EN 1.7225) und 40Cr – als Kernmaterial. Nach dem Schmieden aus dem Vollblock wird jede Welle wärmebehandelt und angelassen. Dadurch werden Zugfestigkeiten im Bereich von 900 MPa bis 1.150 MPa bei gleichzeitig ausgewogener Zähigkeit erreicht, die der Entstehung von Ermüdungsrissen entgegenwirkt. Diese Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit ist unerlässlich, um die Millionen von Drehmomentwechselzyklen zu überstehen, denen ein Regalbediengerät im Laufe seiner jahrzehntelangen Lebensdauer im kontinuierlichen Lagerbetrieb ausgesetzt ist.
Joch- und Flanschkomponenten werden aus massivem Block geschmiedet oder gefräst – niemals aus Schweißkonstruktionen gefertigt, da diese Wärmeeinflusszonen erzeugen, die anfälliger für Ermüdungsrisse sind. Kreuzgelenksätze werden mit Nadellagern montiert, die werkseitig vorgeschmiert und gegen Feinstaub abgedichtet sind, der selbst in den saubersten Lagerhallen zirkuliert. Die Zapfenflächen werden induktionsgehärtet, bis eine kontrollierte Einsatzhärtungstiefe von 1,0–2,5 mm erreicht ist, um Reibkorrosion und Verschleiß an der Gleitkeilverbindung zu verhindern. Diese muss die zyklischen axialen Längenänderungen aufnehmen, die bei der Durchbiegung des Kranmastes unter Nennlast auftreten.
Oberflächenbehandlungsoptionen
Phosphat + Öl
Standardmäßiger Industrieschutz – geeignet für trockene Lagerhallen mit Umgebungstemperatur
Zink-Nickel-Galvanisierung
Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit und Reinigungsbedarf, einschließlich Kühlhäuser
Thermische Spritzbeschichtung
Hafen- und Kaianlagen – Korrosionsschutz in Marinequalität
Kühllagerfettpackung
Geprüfte Viskositätsleistung bei -40 °C — Tiefkühlkost AS/RS
Technische Spezifikationen auf einen Blick
Die folgende Tabelle fasst die Standardparameter für Ever Power Industrieantriebswellen für Regalbediengeräte zusammen. Kundenspezifische Spezifikationen sind für alle Parameter verfügbar – weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Anpassung“ weiter unten.
Sechs Gründe, warum Ingenieure Ever Power-Antriebswellen für Regalbediengeräteprojekte spezifizieren.
Aufbauend auf den gesammelten Erfahrungen aus Hunderten von AS/RS-Installationen in Großbritannien und Europa.
Hohe Drehmomentdichte in einem kompakten Gehäuse
Unsere vergüteten 42CrMo4-Wellen ermöglichen Drehmomente bis zu 12.000 Nm bei Innendurchmessern, die die in Großbritannien geltenden Brandschutzbestimmungen und Zertifizierungen für Regalsysteme hinsichtlich der Gangbreite erfüllen. Das Ergebnis ist eine Welle, die selbst schwerste Lasten – Palettengewichte bis zu 1.500 kg sind in der britischen Automobil- und Getränkeindustrie üblich – problemlos bewältigt, ohne die Krankonstruktion zu vergrößern oder ein überdimensioniertes Getriebe zur Kompensation von Wellenverlusten zu erfordern.
Geprüfte Kühlleistung bis -40 °C
Mit synthetischen Tieftemperaturfetten und für Betriebstemperaturen bis -40 °C ausgelegten Dichtungen sind unsere Industrieantriebswellen für Regalbediengeräte speziell für den wachsenden britischen Tiefkühllogistiksektor konzipiert. Die Schmierfettviskosität bleibt während der Schockfrost- und Tiefkühlzyklen, wie sie in der Kühlkette in Lincolnshire, Yorkshire und Schottland auftreten, im optimalen Bereich. Dadurch werden Spannungsspitzen an Servoantrieben vermieden, die auf Gelenksteifigkeit beim morgendlichen Anfahren hindeuten.
Konstantgeschwindigkeitsausgang bei Fahrantrieben
Doppelgelenk-Konfigurationen eliminieren die Geschwindigkeitsschwankungen zweiter Ordnung, die für einfache U-Gelenk-Konstruktionen bei Betriebswinkeln über 6° charakteristisch sind. Bei Kranfahrantrieben der X-Achse ist diese gleichmäßige Geschwindigkeitsregelung kein Luxus, sondern eine technische Voraussetzung. Sie schützt die Servoelektronik vor Oberschwingungen, verhindert vorzeitigen Verschleiß an Kranschienen und Radkränzen und gewährleistet die Positioniergenauigkeit von ±5 mm, die für die zuverlässige Lastausrichtung an der Regalfront in Lagerverwaltungssystemen unerlässlich ist.
Präzise dynamische Auswuchtung jeder Welle
Jede Antriebswelle wird standardmäßig auf einer kalibrierten Schenck-Auswuchtmaschine nach ISO 1940 G6.3 dynamisch ausgewuchtet – dies ist keine optionale Zusatzleistung. Für besonders anspruchsvolle Anwendungen mit hoher Zyklusbelastung ist eine Auswuchtung nach G2.5 verfügbar. Die Reduzierung der Restunwucht auf diese Werte verlängert die Lebensdauer der Servomotorlager, der Getriebeausgangswellenabdichtungen und der Laufflächen der Räder des Krans erheblich. Diese drei Komponenten gehören zu den zeitaufwändigsten und teuersten, die in einem laufenden automatischen Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS) ausgetauscht werden müssen, und ihre Lebensdauer wird maßgeblich von der Qualität der Wellenauswuchtung beeinflusst.
Maßgeschneiderte Entwicklungskompetenz für nicht standardisierte Anwendungen
Standardausführungen decken die meisten Anforderungen an Antriebswellen für Regalbediengeräte ab. Nachrüstungsprojekte – etwa wenn ein Originalhersteller eine bestimmte Teilenummer nicht mehr anbietet –, nicht standardmäßige Flansch-Lochkreisdurchmesser und ungewöhnliche Gangkonfigurationen profitieren jedoch vom kundenspezifischen Entwicklungsservice von Ever Power. Kunden liefern DXF-, DWG- oder STEP-Dateien oder ein physisches Muster für die Reverse-Engineering-Analyse. Unser Entwicklungsteam erstellt innerhalb von fünf Werktagen nach Eingang einer vollständigen technischen Anfrage – unverbindlich – eine Übersichtszeichnung zur Kundenfreigabe.
Vollständige Rückverfolgbarkeitsdokumentation als Standard
Jede Antriebswelle wird mit einem Dokumentationspaket geliefert, das Materialprüfzeugnisse nach EN 10204 3.1, Maßprüfberichte mit CMM-Daten, dynamische Auswuchtzertifikate sowie CE- oder UKCA-Konformitätserklärungen (je nach Zielmarkt) umfasst. Dieses Dokumentationspaket ist nicht optional, sondern standardmäßig enthalten, da es für die Einhaltung der britischen Maschinenrichtlinie und die Erstellung der technischen Dokumentation für automatisierte Lager- und Transportsysteme (AS/RS) erforderlich ist. Für Anwendungen in Zolllagern und Chemikalienlagern ist eine ATEX-konforme Dokumentation verfügbar.
Anwendungsszenarien in verschiedenen Branchen Großbritanniens
Die Vielseitigkeit einer fachgerecht konstruierten Industrieantriebswelle wird deutlich, wenn man die Bandbreite der in Großbritannien eingesetzten automatisierten Regalbediengeräte betrachtet. Im Automobilteilevertrieb – einem Sektor, der von großen Unternehmen in den West Midlands, Sunderland und Derby dominiert wird – bewegen Regalbediengeräte alles, von kleinen Befestigungstabletts in Miniload-Behältern bis hin zu Motorblockpaletten mit einem Gewicht von bis zu 1.500 kg. Die Antriebswellen dieser Kranfahrachsen müssen schnelle Richtungswechsel bewältigen, wenn die Maschine mit hoher Taktfrequenz zwischen den Entnahmestellen pendelt. Sie müssen die Positioniergenauigkeit am Antriebsrad beibehalten, um sicherzustellen, dass die Ausrichtung an den Regalvorgaben innerhalb von ±5 mm bleibt – eine Toleranz, die die Durchsatzgeschwindigkeit direkt beeinflusst und kostspielige Kollisionen mit den Gangpuffern verhindert.
Der britische Lebensmittel- und Einzelhandelssektor stellt ganz andere technische Anforderungen. Große Einzelhändler und Lebensmittelgroßhändler betreiben Tiefkühllager mit Hochregallagern von Lincolnshire bis Ayrshire. Dort müssen die Antriebswellen von Regalbediengeräten ihre mechanischen Eigenschaften über Jahre hinweg im Dauerbetrieb bei Temperaturen beibehalten, die herkömmliche Schmierstoffe überfordern und zu einer messbaren Schrumpfung der Stahlkomponenten um Zehntelmillimeter führen – Toleranzen, die an der Gleitverzahnung jeder industriellen Antriebswelle von Bedeutung sind. Die für Kühlhäuser geeignete Serie von Ever Power erfüllt diese Anforderungen durch engere Fertigungstoleranzen der Verzahnung, geprüfte Leistung von Tieftemperaturfetten, bestätigt durch Kühlraumtests, und abgedichtete Verbindungen, die das Eindringen von Feuchtigkeit während der Abtauzyklen verhindern.
Der E-Commerce-Fulfillment-Markt hat die Lagerautomatisierung in Großbritannien schneller revolutioniert als jede andere Kraft in der jüngeren Geschichte. Entlang der Autobahnen M1 und M6 befinden sich heute einige der größten automatisierten Fulfillment-Center Europas, betrieben von großen Online-Händlern und spezialisierten Logistikdienstleistern. In diesen Anlagen laufen Regalbediengeräte sieben Tage die Woche im Dauerbetrieb, wobei die jährlichen Zyklenzahlen in den am stärksten frequentierten Gängen Millionen erreichen. Bei diesen Belastungen wird die Dauerfestigkeit – und nicht die maximale Drehmomentkapazität – zum entscheidenden Konstruktionsparameter. Ever Power entwickelt daher Wellen mit erweiterten Dauerfestigkeitsberechnungen, die als Teil des Standard-Anwendungsentwicklungsservices für alle Anfragen zu Projekten mit hoher Zyklenzahl bereitgestellt werden.
Kundenerfolgsgeschichte: Autoteilehändler, West Midlands, Großbritannien
Ein führender Automobilteilehändler mit einem automatisierten Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS) mit sieben Gängen in den West Midlands wandte sich Anfang 2022 mit einem wiederkehrenden und kostspieligen Wartungsproblem an unser Ingenieurteam. Die vom Originalhersteller gelieferten Antriebswellen der X-Achsen-Fahrantriebe ihrer Regalbediengeräte fielen nach durchschnittlich nur 14 Monaten Betriebsdauer an den Nadellagern der Kreuzgelenke aus. Da pro Gang in allen Schichten sechs Krane im Einsatz waren, führte jeder Ausfall zu einem Gangstillstand von vier bis sechs Stunden – was geschätzte direkte Ausfallkosten von 3.800 £ pro Vorfall verursachte. Innerhalb eines rollierenden 12-Monats-Zeitraums wurden am Standort zwischen 18 und 22 einzelne Ausfälle der Kreuzgelenke verzeichnet.
Unsere Anwendungstechniker führten einen strukturierten Vor-Ort-Besuch durch und analysierten die dynamische Belastungshistorie des Krans, die direkt aus den Fehlerprotokollen des Lagerverwaltungssystems extrahiert wurde. Zwei Hauptursachen wurden identifiziert: Der Betriebswinkel der OEM-Welle überschritt den für Dauerbetrieb ausgelegten Winkel des Kreuzgelenks um 2,5°, was bei jedem Umkehrzyklus zu höheren als den vorgesehenen Lagerkontaktspannungen führte; zudem war die Schmierfettspezifikation für die saisonalen Temperaturschwankungen am Standort zwischen Sommerhöchst- und Wintertiefstwerten unzureichend. Die Kombination aus erhöhter Belastung und mangelhafter Schmierung verkürzte die Lagerlebensdauer um etwa das Doppelte gegenüber der vorgesehenen Rate.
Die neu gestalteten Industrieantriebswellen verfügen über eine Doppelgelenk-Konfiguration, um Drehzahlschwankungen zu eliminieren und die Lagerkontaktspannung im Nennbetriebsbereich zu reduzieren. Zudem wurde die Tragfähigkeit der Nadellager erhöht, um eine größere Sicherheitsreserve zu gewährleisten. Ein synthetisches Fett mit einem geprüften Betriebstemperaturbereich von -15 °C bis +110 °C kommt zum Einsatz. Die neuen Wellen wurden im Rahmen eines geplanten Wartungswochenendes an allen aktiven Achsen des Regalbediengeräts montiert. Nach 27 Monaten Betrieb wurden am Standort keine Ausfälle der Kreuzgelenke verzeichnet. Das Instandhaltungsteam berechnete jährliche Einsparungen von ca. 83.000 £ an Ausfallkosten und Ersatzteilen. Die Investitionen in das Wellenaustauschprogramm amortisierten sich innerhalb von fünf Monaten. Die gleiche Spezifikation wurde inzwischen an zwei weiteren Standorten in Großbritannien, die von derselben Vertriebsgruppe betrieben werden, übernommen.
Was unsere Kunden sagen
„Wir setzen seit fast drei Jahren Antriebswellen von Ever Power an unseren Kühlhausregallagern in Yorkshire ein. Der Unterschied im Verhalten der Gelenke bei niedrigen Temperaturen im Vergleich zu unserem vorherigen Lieferanten ist sofort erkennbar – kein Steifheitsgefühl beim Anfahren, keine Stromspitzen an den Servoantrieben während des nächtlichen Gefrierzyklus. Die Dokumentation hat unser Konformitätsaudit erheblich vereinfacht. Wir würden sie ohne Zögern wieder einsetzen.“
Technischer Leiter
Logistik für Tiefkühlkost · Yorkshire, Großbritannien
„Unser E-Commerce-Logistikzentrum in Northamptonshire beansprucht seine Miniladerkrane während der saisonalen Spitzenzeiten extrem häufig. Wir haben die Hochleistungsantriebswellen von Ever Power vor 18 Monaten an zwei Gängen getestet und konnten keine messbare Leistungsminderung feststellen. Die standardmäßig mitgelieferten Materialrückverfolgbarkeitszertifikate, Auswuchtberichte und vollständigen Maßangaben erleichtern unser jährliches Systemaudit erheblich.“
Leiter der Automatisierungstechnik
3PL-Logistikzentrum · Northamptonshire, Großbritannien
„Die von Ever Power für unser Modernisierungsprojekt entwickelte Spezialantriebswelle – als Ersatz für ein nicht mehr erhältliches Originalteil an einer älteren Jungheinrich-Anlage in Glasgow – bewahrte uns vor einer extrem kostspieligen Kranmodifikation. Von der ersten Anfrage bis zur Lieferung vergingen nur neun Werktage. Die Welle passte auf Anhieb perfekt, und der Kran läuft seither zuverlässig. Ihre Expertise im Bereich der Abmessungen älterer Kranwellen ist beeindruckend.“
Instandhaltungsleiter
Getränkevertrieb · Glasgow, Schottland
Präzisionsfertigungsanlage und maßgeschneiderte Anpassungsdienste
Ever Power betreibt eine eigene Fertigungsanlage für Antriebswellen, in der CNC-Drehen, Fräsen, Wälzfräsen, Induktionshärten und Präzisionsschleifen unter einem Dach erfolgen. Diese vertikale Integration ist die Grundlage unserer Fähigkeit, die Qualität in jeder Fertigungsphase zu kontrollieren und schnell auf Sonderanforderungen zu reagieren, ohne auf Lieferzeiten von Zulieferern angewiesen zu sein. Unser Qualitätsmanagementsystem entspricht der Norm ISO 9001:2015. Alle kritischen Bearbeitungsvorgänge unterliegen einer Erstmusterprüfung, einer Zwischenprüfung und einer abschließenden Koordinatenmessmaschinen-Verifizierung aller wichtigen Maße, bevor eine Welle die Produktionshalle verlässt.
Kundenspezifische Antriebswellenprojekte für Regalbediengeräte stellen einen wichtigen und wachsenden Geschäftsbereich dar. Der Markt für automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) erfordert besonders vielfältige Anpassungen: nicht standardmäßige Flansch-Schraubenkreisdurchmesser und Pilotbohrungsabmessungen gemäß den Vorgaben von Kranherstellern wie Dematic, Mecalux, SSI Schäfer, Jungheinrich und Hänel; kundenspezifische Längen für ungewöhnliche Hochregallager-Konfigurationen; alternative Drehmomentkapazitäten für Querverbindungen, abgestimmt auf spezifische Drehmomentkurven von Servomotoren; sowie ATEX-konforme Ausführungen für Zolllager und Chemikalienlager in Großbritannien. Unser Ingenieurteam arbeitet mit kundenseitig bereitgestellten DXF/DWG-Zeichnungen, 3D-STEP-Modellen oder durch Reverse Engineering von verschlissenen Wellen erstellten Mustern. Innerhalb von fünf Werktagen nach Eingang einer vollständigen technischen Anfrage wird dem Kunden bei den meisten Projekten eine Übersichtszeichnung zur Genehmigung vorgelegt.
Dank der Fertigung von Einzelteilprototypen und Kleinserien ist Ever Power eine praktische und kostengünstige Lösung für Nachrüstungsprojekte, bei denen der Hersteller eines Regalbediengeräts eine bestimmte Antriebswellen-Teilenummer nicht mehr anbietet und kein gleichwertiges Ersatzteil im Katalog verfügbar ist. Unser Vertriebsteam hat Nachrüstungsprojekte an britischen Standorten mit Kranen im Alter von drei bis über zwanzig Jahren betreut. Das Team pflegt eine stetig wachsende Referenzbibliothek mit historischen Kreuzsatzabmessungen und Verzahnungsprofilen älterer Kranmodelle. Diese Ressource ermöglicht es uns häufig, einen passgenauen Ersatz anzubieten, ohne den Zeit- und Kostenaufwand für aufwendiges Reverse Engineering. Dadurch können wir in dringenden Notfallsituationen die Reaktionszeit erheblich verkürzen.
Unsere Fertigungskapazitäten
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Lieferung von Industrieantriebswellen an automatisierte Lagerhallen in ganz Großbritannien
Der britische Markt für Lagerautomatisierung hat sich im letzten Jahrzehnt deutlich weiterentwickelt. Hochregallager sind mittlerweile landesweit im Einsatz. Die Logistikzentren in den East Midlands, South Yorkshire und im Nordwesten Englands – konzentriert entlang der Autobahnen M1, M6 und A1 – weisen die höchste Dichte an automatisierten Distributionszentren auf. Auch im Südosten, Südwesten, in Wales, Nordirland und in Zentralschottland von Edinburgh bis Glasgow wird erheblich in Lagerautomatisierung investiert. Ever Power liefert regelmäßig industrielle Antriebswellen an Betreiber von Regalbediengeräten, Systemintegratoren und unabhängige Wartungsunternehmen, die in Birmingham, Coventry, Leicester, Northampton, Sheffield, Leeds, Manchester, Bristol, Swindon, Wellingborough, Lutterworth und im gesamten schottischen Zentralgürtel tätig sind.
Die britischen Maschinenvorschriften – darunter die Maschinensicherheitsverordnung 2008 (SI 2008/1597) und die Verordnung zur Änderung der Produktsicherheits- und Metrologieverordnung (EU-Austritt) 2019, die die UKCA-Kennzeichnung regelt – legen klare Verpflichtungen für Systemintegratoren von automatisierten Lager- und Regalsystemen (AS/RS) hinsichtlich der mechanischen Integrität aller Antriebskomponenten einer Maschinenbaugruppe fest. Die vollständige Dokumentation, die jeder Antriebswelle eines Ever Power-Regalstaplerkrans beiliegt – bestehend aus Werkstoffzertifikaten nach EN 10204 3.1, Maßprüfdaten, dynamischen Auswuchtzertifikaten und CE- oder UKCA-Konformitätserklärungen – ist so konzipiert, dass sie sich direkt in die technische Dokumentation integrieren lässt, die die Grundlage für die Nachweisführung bei der Konformitätsbewertung von Maschinen in Großbritannien bildet.
Lieferung eines Standard-Regalstaplers Antriebswellen Lieferungen an Adressen auf dem britischen Festland erfolgen in der Regel innerhalb von 10–15 Werktagen nach Auftragsbestätigung. Kundenspezifische Engineering-Projekte haben eine projektbezogene Lieferzeit, die in der technischen Prüfungsphase vereinbart wird – üblicherweise 18 bis 35 Werktage, abhängig vom Umfang der gewünschten Anpassung. Für dringende Reparaturen und Ersatzteile stehen Express-Fertigungstermine zur Verfügung: Kontaktieren Sie hierzu direkt unser Vertriebsteam. [email protected] um prioritäre Unterstützungsoptionen zu besprechen.
Häufig gestellte Fragen
Praktische Antworten auf die Fragen, die britische Lageringenieure und Beschaffungsteams am häufigsten zu Antriebswellen von Regalbediengeräten stellen.